1、导柱损害
导柱在模具中首要起导向作用，以确保型芯和型腔的成型面在任何情况下互不相碰，不能以导柱作为受力件或定位件用。在以下两种情况下，打针时动、定模将发生巨大的侧向偏移力： 塑件壁厚要求不均匀时，料流经过厚壁处速率大，在此处发生较大的压力;塑件旁边面不对称，如阶梯形分型面的模具，相对的两旁边面所受的反压力不相等。
2、浇口脱料困难
在注塑过程中，浇口粘在浇口套内，不易脱出。开模时，制品呈现裂纹损害。此外，操作者有必要用铜棒尖端从喷嘴处敲出，使之松动后方可脱模，严重影响出产效率。
这种问题首要原因是浇口锥孔光洁度差，内孔圆周方向有刀痕。其次是资料太软，运用一段时间后锥孔小端变形或损害，以及喷嘴球面弧度太小，致使浇口料在此处发生铆头。浇口套的锥孔较难加工，应尽量选用标准件，如需自行加工，也应克己或购买专用铰刀。锥孔需经过研磨至Ra0.4以下。此外，有必要设置浇口拉料杆或许浇口顶出组织。
3、动、定模偏移
大型模具，因各向充料速率不同，以及在装模时受模具自重的影响，发生动、定模偏移。在这几种情况下，打针时侧向偏移力将加在导柱上，开模时导柱外表拉毛，损害，严重时导柱曲折或堵截，乃至无法开模。
为了处理以上问题，在模具分型面上增设高强度的定位键四面各一个，Z简便有用的是选用圆柱键。导柱孔与分模面的笔直度至关重要。在加工时是选用动，定模对准方位夹紧后，在镗床上一次镗完，这样可确保动，定模孔的同心度，并使笔直度差错Z小。此外，导柱及导套的热处理硬度务必达到规划要求。
4、动模板曲折
注塑模具加工在打针时，模腔内熔融塑料发生巨大的反压力，一般在600~1000公斤/厘米2。模具制造者有时不重视此问题，往往改动原规划尺度，或许把动模板用低强度钢板替代，在用顶杆顶料的模具中，因为两边座跨距大，形成打针时模板下弯。
故动模板有必要选用优质钢材，要有满足厚度，切不可用A3等低强度钢板，在必要时，应在动模板下方设置支撑柱或支撑块，以减小模板厚度，提高承载才能。
5、顶杆曲折，断裂或许漏料
克己的顶杆质量较好，就是加工成本太高，现在一般选用标准件，质量一般。顶杆与孔的间隙假如太大，则呈现漏料，但假如间隙太小，在打针时因为模温升高，顶杆胀大而卡死。更风险的是，有时顶杆被顶出一般距离就顶不动而折断，成果鄙人一次合模时这段显露的顶杆不能复位而撞坏凹模。
为了处理这个问题，顶杆从头修磨，在顶杆前端保留10~15毫米的合作段，中心部分磨小0.2毫米。所有顶杆在装配后，都有必要严格检查起合作间隙，一般在0.05~0.08毫米内，要确保整个顶出组织能进退自如。
6、冷却不良或水道漏水
注塑模具加工的冷却作用直接影响制品的质量和出产效率，如冷却不良，制品缩短大，或缩短不均匀而呈现翘面变形等缺陷。另一方面模全体或局部过热，使模具不能正常成型而停产，严重者使顶杆等活动件热胀卡死而损坏。
冷却系统的规划，加工以产品形状而定，不要因为模具结构杂乱或加工困难而省去这个系统，特别是大中型模具必定要充分考虑冷却问题。
7、导槽长度太小
有些注塑模具加工因受模板面积限制，导槽长度太小，滑块在抽芯动作完毕后显露导槽外面，这样在抽芯后阶段和合模复位初阶段都简单形成滑块倾斜，特别是在合模时，滑块复位不顺，使滑块损害，乃至压弯破坏。依据经历，滑块完结抽芯动作后，留在滑槽内的长度不该小于导槽全长的2/3。
8、定距拉紧组织失灵
摆钩，搭扣之类的定距拉紧组织一般用于定模抽芯或一些二次脱模的模具中，因这类组织在模具的两旁边面成对设置，其动作要求有必要同步，即合模一起搭扣，开模到必定方位一起脱钩。
一旦失掉同步，势必形成被拉模具的模板歪斜而损坏，这些组织的零件要有较高的刚度和耐磨性，调整也很困难，组织寿命较短，尽量防止运用，能够改用其他组织。在抽心力比较小的情况下可选用绷簧推出定模的方法，在抽芯力比较大的情况下可选用动模后退时型芯滑动，先完结抽芯动作后再分模的结构，在大型模具上可选用液压油缸抽芯。斜销滑块式抽芯组织损坏。这种组织较常呈现的问题大多是加工上不到位以及用料太小，首要有以下两个问题：
斜销倾角A大;
长处是能够在较短的开模行程内发生较的大抽芯距。
可是采纳过大的倾角A，当抽拔力F为必定值时，在抽芯过程中斜销遭到的曲折力P=F/COSA，也越大，易呈现斜销变形和斜孔磨损。
一起，斜销对滑块发生向上的推力N=FTGA也越大，此力使滑块对导槽内导向面的正压力增大，然后增加了滑块滑动时的摩擦阻力。易形成滑动不顺，导槽磨损。依据经历，倾角A不该大于25°。
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